Dans un marché de la voiture électrique en pleine mutation, l’une des évolutions les plus marquantes des dernières années est l’adoption croissante des batteries LFP. Ces cellules au lithium-ferrophosphate se sont imposées comme une tendance majeure, en raison de leur capacité à rendre les véhicules électriques plus accessibles et de leurs nombreux avantages. En conséquence, de nombreuses entreprises intègrent cette technologie et améliorent ses caractéristiques, comme l’a fait Hyundai avec sa dernière gamme.
Les batteries LFP se distinguent par des éléments tels qu’un coût réduit, une durabilité accrue et une sécurité supérieure par rapport à d’autres technologies. Des entreprises comme CATL et BYD sont à l’avant-garde de cette transformation. En effet, ces deux géants chinois contrôlent le marché mondial avec une part de 43,5 % des ventes de batteries au premier semestre 2024.
Cette domination résulte de l’engagement croissant de nombreux constructeurs qui perçoivent cette technologie comme une solution pour diminuer les coûts et augmenter les volumes de production. Des marques telles que Renault, Volkswagen, Nissan et Stellantis envisagent ces batteries comme une étape incontournable dans un avenir proche.
Hyundai et KIA s’engagent dans la technologie des batteries LFP
Le groupe coréen Hyundai-KIA ne souhaite pas rester en retrait et prend des initiatives pour intégrer la technologie des batteries LFP. Sa stratégie inclut non seulement l’adoption de ces batteries, mais également le développement d’un processus de production sophistiqué qui lui permettra de maîtriser l’ensemble de la chaîne de fabrication, à l’image des entreprises chinoises.
Le groupe asiatique a annoncé un partenariat avec les sociétés locales Hyundai Steel et EcoPro BM pour produire ses propres batteries LFP. Cette démarche vise à diminuer la dépendance envers les fournisseurs étrangers tout en abaissant les coûts de production.
La coopération concerne la fabrication de poudre de fer de haute pureté à partir de fer recyclé. Ce fer sera ensuite utilisé pour élaborer des matériaux destinés à la cathode LFP, un élément essentiel dans la production de batteries.
L’innovation du processus développé par Hyundai réside dans l’élimination de la phase de production des précurseurs. En général, les matériaux de la cathode LFP sont obtenus par l’ajout de lithium à des précurseurs tels que le phosphate de fer ou le sulfate de fer. Cependant, la méthode novatrice mise en place par Hyundai et ses partenaires intègre directement le phosphate, la poudre de fer et le lithium.
Cette technique permet de supprimer complètement l’étape des précurseurs, entraînant ainsi une réduction significative des coûts de production et un processus générant moins de substances nocives durant la fabrication.
De plus, ils soulignent que la densité énergétique sera améliorée, ce qui augmentera les capacités et l’autonomie, ainsi que les taux de charge rapide, atteignant des valeurs de 4 ou 5 C. Cela permettra, dans la pratique, aux petits packs de 40 kWh d’atteindre des puissances de crête comprises entre 160 et 200 kW.
En adoptant cette nouvelle méthode de production de batteries LFP, Hyundai et KIA pourront diminuer les coûts des batteries tout en améliorant leur impact environnemental. Cela leur donnera également la possibilité de proposer des véhicules capables de bénéficier de puissances de charge plus élevées et de meilleures performances dans des conditions de basse température.
L’effet direct de cette avancée se fera sentir à court terme, car Hyundai et KIA intégreront ces batteries dans leurs nouveaux modèles de voitures électriques, tels que la KIA EV3 et la Hyundai Inster. Ces deux véhicules seront équipés de batteries LFP l’année prochaine, ce qui devrait permettre de proposer des prix inférieurs au tarif de départ actuel de 24 295 euros pour l’Inster en Europe.
