Une tendance peut être définie comme une “orientation des individus et des objets vers des objectifs spécifiques”. Dans le secteur des véhicules électriques, l’une des tendances les plus marquantes des dernières années concerne les batteries LFP, visant à rendre les voitures électriques plus accessibles, entre autres bénéfices. Ces batteries au lithium-ferrophosphate sont adoptées par de nombreuses marques automobiles, et presque toutes s’engagent en leur faveur, au détriment des batteries à base de nickel, manganèse et cobalt.
Des entreprises telles que Renault, Volkswagen, Nissan et Stellantis s’efforcent de suivre le rythme imposé par les géants chinois comme CATL et BYD, qui détenaient 43,5 % des ventes mondiales de batteries pour véhicules électriques au cours du deuxième trimestre, selon SNE Research. En arrière-plan, une seconde force émergente se dessine, celle des fabricants sud-coréens, avec LG en position de leader, suivi par Samsung et SK On.
Nous restons dans cette région asiatique pour aborder les deux principaux constructeurs automobiles, Hyundai et KIA. Dans le but non seulement de s’aligner sur la tendance des batteries LFP, mais également de maîtriser le processus de fabrication, le groupe automobile sud-coréen a récemment dévoilé des détails concernant son nouveau projet en collaboration avec deux entreprises locales.
Hyundai et KIA s’engagent à développer en Corée du Sud une technologie innovante pour la fabrication de matériaux de cathode destinés aux batteries au phosphate de fer lithié. En partenariat avec Hyundai Steel, les deux entreprises travailleront sur un procédé de traitement de la poudre de fer de haute pureté, en intégrant du fer recyclé provenant de sources locales. De plus, en collaboration avec EcoPro BM, cette nouvelle technologie sera mise en œuvre pour créer un matériau de cathode synthétisé pour les batteries LFP, en utilisant directement des matières premières sous forme de poudre de fer.
Selon les déclarations des entreprises sud-coréennes, ce processus de synthèse directe est à la fois plus respectueux de l’environnement et plus compétitif sur le plan économique. Les marques asiatiques précisent que, traditionnellement, les matériaux de cathode pour les batteries LFP sont fabriqués en ajoutant du lithium à des précurseurs tels que le phosphate et le sulfate de fer. En revanche, le processus de synthèse directe permet d’incorporer simultanément le phosphate, la poudre de fer et le lithium, sans nécessiter de précurseur distinct. Cette méthode élimine l’étape de production des précurseurs, ce qui contribue à réduire les émissions de substances nocives durant la fabrication et à diminuer les coûts de production.
En plus de rendre les batteries plus abordables, cette technologie offrira aux véhicules Hyundai et KIA des capacités de charge plus rapides ainsi que de meilleures performances en matière de charge et de décharge à basse température. Cela se traduira par des voitures électriques plus économiques et plus sûres pour les utilisateurs, comme l’ont déjà démontré les deux marques avec le lancement de modèles tels que la KIA EV3 et la Hyundai Casper Electric (Inster pour les marchés internationaux).
Concernant la Hyundai Inster, son prix devrait être inférieur à 25 000 euros en Europe, avec une autonomie pouvant atteindre 355 kilomètres. La KIA EV3, pour sa part, sera proposée à environ 37 000 euros et affichera une autonomie de 605 kilomètres.
Afin de satisfaire la demande croissante sur le marché des véhicules électriques, il est crucial d’accélérer le développement des technologies et d’établir une chaîne d’approvisionnement performante pour les batteries. Ce projet a pour objectif de diminuer la dépendance aux importations tout en renforçant la compétitivité technologique du pays ainsi que celle du groupe Hyundai, en intégrant les technologies requises, conclut Soonjoon Jung, vice-président et responsable du groupe de développement des matériaux d’entraînement et de l’électrification chez Hyundai et KIA.
